Шаговый двигатель на токарный станок

У моего токарного станка с завода есть одна неудобная особенность- шаг подачи или нарезания резьбы выставляется сменными шестернями. Смена шага- полчаса установки и настройки шестерен, затем еще полчаса на обратные манипуляции. Также отсутствует возможность нарезать левую резьбу, ну и автоподача только влево. Выход есть: купил у одного форумчанина с chipmaker.ru блок для "электронных шестерен", состоящий из энкодера, крепящегося на шпиндель, блока управления и кабелей. Помимо возможности нарезать любую резьбу с произвольным шагом от 0.001 до 4.500 мм появилась функция делительной головки (показывает угол поворота шпинделя с точностью 0.05 градуса), появилась асинхронная подача от 5 до 132 мм/мин и синхронная от 0.01 до 0.25 мм/об, левые и правые. Оставалось только докупить шаговый двигатель, блок питания, контроллер двигателя, зубчатый ремень и собрать все воедино, сделав шестерни для зубчатого ремня и пластину крепления двигателя.

Устанавливать энкодер на шпиндель- самая кропотливая и ответственная, я считаю, часть установки. Корпус энкодера, шедший в комплекте поставки, пришлось доработать- расточить центральные отверстия в самом корпусе и его крышке (корпус делался универсальным, поэтому отверстие растачивается по месту), просверлить крепежные отверстия. Корпус к ПБ крепится через латунные втулки высотой 8 мм, энкодер крепится на втулке, поджимающей задний подшипник шпинделя, для этого выточил переходную втулку из алюминия, которая крепится на вышеупомянутую втулку:

Вывел минимальные биения посадочного фланца энкодера- получилось 0.03 мм, приклеил диск и долго и тщательно подбирал положение оптического датчика- между светодиодом и фототранзистором зазор минимальный, тереться ничего не должно. Для регулировки положения клеил на плату датчика снизу изоленту и плавно закручивал крепежные винты. Провод вывел в полость ПБ через просверленное отверстие.

Панель повесил на проволочки, ибо очень хотелось проверить в работе плату:

Блок питания я использовал Omron, 25 вольт, 2.5 ампера, рассчитанный на установку на DIN-рейке. Лишенный корпуса, блок уместился в электроящик сзади станка. Регулировкой напряжения поднял напряжение на выходе до 29 вольт:

Так как блок управления делался в расчете на установку на Optimum, а у моего клона панель отличается, мне пришлось изготовить новую панель из алюминия, оклеить ее пленкой и лазером выгравировать нужные мне надписи на ней, лазер на работе имеется. На панель переехал и амперметр:

Было интересно, как обстоят дела с ошибками энкодера, проверял визуально: нулевое гнездо для ключа расположил на глаз вертикально вверх, сбросил на 0 счетчик угла поворота шпинделя и включил станок на максимальные обороты (1880) на 15 минут. Выключил и проверил, где находится 0 градусов- собственно, нулевое гнездо так и осталось строго сверху. Отличный результат, учитывая что за 15 минут было совершено около 28000 оборотов.

Качество изготовления комплекта очень высокое, корпус энкодера изготовлен из оргстекла на фрезерном станке с ЧПУ, надо полагать, плата блока управления промышленного качества- с маской, с качественным монтажом.

А тем временем мне прислали шаговый двигатель, драйвер для него и зубчатый ремень:

Занялся изготовлением зубчатых шкивов. Для этого по пластилиновому слепку ремня выточил из Ст45 фрезу для Дремеля, заточил, затыловал, закалил, еще подточил. Работает отлично. Дремель подручными средствами был закреплен во фрезерном приспособлении:

Позже хочу сделать нормальное крепление с возможностью наклона шпинделя, чтобы можно было резать червячные шестерни.
Шкивы на 18 зубьев:

Одно из главных отличий современного станка с ЧПУ от «классических» моделей с ручным управлением – отсутствие кинематической связи между механизмами, отвечающими за перемещение рабочих органов и вращение шпинделя. Раздельный привод позволяет отказаться от использования многоступенчатых коробок передач, механических делительных головок, доверить сложные расчеты компьютеру. Но чтобы перемещения были точными, а станок всегда понимал, в какой точке находится режущий инструмент в текущий момент времени, привод должен иметь вполне определенные параметры. В механизмах станка с ЧПУ лучше всего с этими задачами справляются шаговые двигатели: компактные «послушные» в управлении и сравнительно недорогие.

В этой статье мы расскажем о работе этих устройств, постараемся найти их недостатки и подобрать альтернативные варианты.

Как работает шаговый двигатель?

Наиболее важная конструктивная особенность шагового двигателя – явно выраженные магнитные полюса. На статоре их роль играют сердечники обмоток. Ротор выглядит как зубчатое колесо: выступы на его поверхности – это тоже полюса (постоянных магнитов). Благодаря такой конструкции шаговый двигатель способен совершать дискретные угловые перемещения с остановкой в определенном положении. Связанный с ним через передачу винт-гайка узел станка совершает заданное линейное перемещение.

Управляющий сигнал для шагового двигателя представляет собой последовательность импульсов. Их количество кратно числу шагов, которые совершает ротор. Система управления станка знает, сколько импульсов было послано на двигатель, и может посчитать текущее положение исполнительного механизма.

Достоинства и недостатки

У шаговых двигателей обширный перечень преимуществ. Самые важные из них:

  • Доступная стоимость. Такие приводы применяются не только в промышленных станках, но и в бытовой технике. Например, на маломощные самодельные станки часто устанавливают шаговые двигатели, снятые с принтеров.
  • Надежность. Благодаря отсутствию щеток и применению подшипников с избыточным рабочим ресурсом вывести из строя шаговый двигатель достаточно сложно. Перегрузки приводят к пропуску шагов, но не повреждают двигатель.
  • Высокая скорость отклика на управляющий сигнал. Старт, торможение и реверсирование происходят практически мгновенно из-за того, что максимальный момент двигатель развивает при скоростях, близких к нулю.

Есть у таких приводов и недостатки:

  • На обмотках двигателя всегда есть напряжение, то есть он постоянно потребляет энергию.
  • Крутящий момент зависит от частоты вращения, и на высоких скоростях он значительно падает.
  • Эффект резонанса — падение момента на некоторых частотах вращения. При чем резонансная частота непостоянна и зависит от величины нагрузки.
  • При пропуске шагов система ЧПУ не сможет правильно определить положение исполнительного механизма, если шаговый привод работает без обратной связи.
Читайте также:  Сироп зеленого грецкого ореха

Типы шаговых приводов

Существует два типа шаговых приводов:

  • Униполярные. Обмотки статора имеют от 5 до 8 выводов. Двигатель включается в работу посредством их коммутации при помощи простейшего драйвера с четырьмя ключами.
  • Биполярные. В таком моторе всего 4 вывода, и для изменения параметров магнитного поля им нужна более сложная система управления.

Биполярные двигатели развивают большие моменты на валу, чем униполярные, при сравнимых массово-габаритных характеристиках, поэтому их в станках с ЧПУ можно увидеть значительно чаще.

Как выбрать шаговый двигатель для ЧПУ станка?

Самостоятельный выбор шагового двигателя для ЧПУ станка привода — работа сложная и требующая точных расчетов. Он должен преодолеть силу трения в ШВП или передаче винт-гайка, инерцию портала и рабочую нагрузку, которая зависит от свойств обрабатываемой детали и режима резания. Также нужно учесть геометрические параметры присоединительного фланца, вала и корпуса. Важный момент – анализ графика зависимости крутящего момента от частоты вращения. Именно здесь ошибки приводят к пропуску шагов.

Тем, кто все же решился собрать станок самостоятельно, мы рекомендуем посмотреть характеристики приводов готовых моделей, близких по размерам и поставленным задачам.

Альтернативные варианты

Единственный конкурент шагового двигателя в ЧПУ станке — сервомотор. Его установка требует реализации более сложной схемы управления с обратной связью (энкодером). Есть у него и другие недостатки. Выбор между сервоприводом и шаговым двигателем для ЧПУ станка вызывает много вопросов у начинающих станочников и споров на форумах. Чтобы определить оптимальный состав привода, нужно учесть следующие факторы:

  1. Стоимость. При жестких ограничениях в бюджете широкий выбор отсутствует в принципе, и считается, что шаговый двигатель значительно дешевле сервомотора. Но это справедливо для устройств небольших типоразмеров. Чем больше мощность, тем меньше разница в цене, а у некоторых крупных моделей стоимость моторов обоих типов сопоставима.
  2. Массово-габаритные характеристики станка. Чем больше станок, тем большая мощность нужна для перемещения рабочих органов. Склонность к резонансным явлениям сильнее проявляется у мощных шаговых двигателей, что может привести к пропуску шагов и снижению точности обработки. Для фрезерных станков с ЧПУ рекомендуется выбирать серводвигатели, если масса портала превышает 50 кг.
  3. Сложность настройки. Схемы приводов с обратной связью требуют точной наладки и высокой квалификации оператора. Если требуется самое простое решение, оптимальным выбором для станка с ЧПУ будет шаговый двигатель.
  4. Вероятность перегрузок и заклинивания. Считается, что при заклинивании серводвигатель обязательно выйдет из строя. Это не совсем так. Если станок настроен правильно, драйвер не пошлет сигнал на повторную отработку перемещения, выполнение программы прекратится, и стойка перейдет в режим ожидания до вмешательства оператора или наладчика. Шаговые двигатели при перегрузке могут пропустить несколько шагов. Из-за отсутствия обратной связи СЧПУ не узнает об этом и продолжит отсчитывать шаги дальше. Пропуск нескольких шагов при кратковременном заклинивании – это бракованная деталь на выходе. Потеря шагов также возможна при внешних вибрационных воздействиях и ударах.
  5. Скорость перемещения. В массивных ЧПУ станках с шаговыми двигателями скорость движения портала обычно не превышает 9 м/мин. Если материал заготовки и режущий инструмент позволяют назначить режим обработки на более высоких скоростях, то мотор будет «узким местом», ограничивающим производительность. Тот же портал с приводом от серводвигателя аналогичного типоразмера сможет развить скорость до 60 м/мин.
  6. Рабочие ускорения. Чрезмерный разгон шагового двигателя неизбежно приведет к пропуску шагов. Если предполагается работа на высоких ускорениях, лучше выбрать сервомотор.
  7. Нагрузка на передачу в момент остановки. В тяжелых станках с ЧПУ шаговые двигатели часто устанавливают на механизмы вертикального перемещения шпинделя. Ротор затормаживается магнитными силами после остановки. Сервопривод в остановленном положении совершает колебания, что очень нежелательно. Шаговый двигатель хорошо ведет себя в механизмах поворота заготовки (4-ой оси), кода требуется удерживать ее в стационарном положении.

Какие двигатели применяются в станках MULTICUT?

Надежность конструкции – основной критерий, по которому инженеры компании MULTICUT оценивают комплектующие для станков от сторонних производителей. В выборе двигателей для механизмов перемещения не допускаются компромиссы в качестве.

По умолчанию на все станки устанавливаются шаговые приводы MIGE и контроллеры YAKO. Базовая комплектация выбрана исходя из пожеланий заказчиков и анализа оборудования конкурентов. Приводы демонстрируют высокие крутящие моменты и динамику. Станок стабильно работает на ускорениях до 1,5 м/с 2 . Двигатели работают в микрошаговом режиме с точностью 300 шагов на оборот. В сочетании с редуктором с передаточным отношением 5 аппаратная точность позиционирования составляет 6 мкм. «Шаговость» никак не отражается даже на самых мелких деталях.

В качестве опции заказчику предлагаются сервоприводы DELTA серии ASDA-B2. Эти двигатели отличаются отличной управляемостью: положение, момент и скорость могут регулироваться сигналом задания. По динамическим характеристикам эти моторы значительно превосходят более дорогие аналоги. Разгон от -3000 до + 3000 оборотов в минуту на холстом перемещении составляет около 10 мс. В тех моделях, которые мы устанавливаем на станки, есть тормозной резистор. В энкодер с разрешением 160000 импульсов на оборот встроен цифровой модуль управления, который позволяет оперативно выполнить конфигурирование мотора.

Если станок рассчитан на работу в высоконагруженных режимах, от него требуется хорошая производительность, то мы рекомендуем выбирать сервоприводы ESTUN. Интеллектуальные силовые модули промышленного класса, используемые в конструкции двигателей, позволяют им выдерживать перегрузки по току, развивать высокие моменты во время пуска. Производитель реализовал функцию подавления вибрации, сделал настройку простой и удобной, а двигатель — отзывчивым и точным в работе.

Читайте также:  Как сделать из коляски машину

На настольные станки 500-й серии мы устанавливаем привода мощностью 200 Вт (на каждую ось). В базовой комплектации крупногабаритных моделей мощность шаговых двигателей составляет 400 Вт. Для всех серий станков в сервоисполнении мы предлагаем моторы мощностью 0,75 и 1 кВт.

Чтобы получить консультации по вопросам выбора и комплектации станков MULTICUT, позвоните по контактному телефону в вашем регионе.

Привод подач с шаговыми двигателями (ШД) можно разделить на две группы: 1) привод с силовым ШД, соединенным через кинематическую цепь с исполнительным механизмом; 2) привод с управляющим ШД и промежуточным усилителем момента, выполненным в виде автономной следящей системы (обычно гидравлической). В первой группе динамические и статические характеристики привода определяются параметрами ШД, во второй — зависят от параметров следящей системы, которой управляет ШД.

Преимущества шагового привода по сравнению с приводом следящим имеют значение лишь при малых мощностях приводов. К таким преимуществам относятся отсутствие датчика обратной связи по пути и тахогенератора, а также отсутствие коллектора со щетками. Именно это обусловило применение ШД в приводе подач малых токарных и шлифовальных станков, а также для управления различными вспомогательными механизмами (поворот и смещение план- суппоргов, резцедержателей и т.п.) станков и гибких производственных модулей.

Современные быстродействующие ШД являются модифицированными синхронными электрическими машинами, обмотки которых возбуждаются несинусоидальными сигналами, т.е. прямоугольными или ступенчатыми импульсами напряжения с изменяющейся в широких пределах частотой. Ступенчатому характеру напряжений на фазах ШД соответствует дискретное вращение электромагнитного поля в воздушном зазоре двигателя. Вследствие этого движение ротора на низкой частоте слагается из последовательности элементарных перемещений, совершаемых по апериодическому или колебательному закону. При возрастании управляющей частоты неравномерность частоты вращения ротора ШД сглаживается. Шаговые двигатели с электронным коммутатором осуществляют преобразование последовательности управляющих импульсов (унитарного кода) в угол поворота вала (рис. 19.10).

Рис. 19.10. Шаговый двигатель:

а- принцип действия; б- устройство

На рис. 19.10,а приведена схема трех секционного статора шагового двигателя. Он состоит из ротора I и статора 2, который имеет расположенные по кругу три секции /, II и III, каждая из которых смещена по окружности относительно рядом расположенной секции на 73 1, где t- межполюсное расстояние. Если полюсы секции II ротора располагаются против полюсов статора, то полюсы секций / и III ротора смещены относительно полюсов статора соответственно на 2 /31 и на 7 /3 1. При подаче напряжения в секцию II статора ротор будет неподвижен, так как в этом положении, он имеет минимальное магнитное сопротивление. При подаче напряжения в секцию III статора ротор повернется по часовой стрелке на 73 1 и полюсы этой секции встанут против полюсов ротора. При подаче напряжения в секцию / ротор снова повернется по часовой стрелке на 731 и т.д. Последовательная подача импульсов на обмотки электромагнитов статора соответствующих секций вызывает прерывистое (шаговое) вращение ротора.

На рис. 19.10,6 приведено устройство трех дискового ротора шагового двигателя, где полюсы дисков /, II и III последовательно смещены на 731 относительно полюсов статора.

Каждому импульсу управления соответствует поворот вала на фиксированный угол (шаг двигателя), величина которого однозначно определена конструкцией ШД и способом переключения его обмоток. Частота вращения и суммарный угол поворота вала пропорциональны соответственно частоте и числу поданных импульсов управления. В отличие от синхронных двигателей в ШД переход в синхронное движение из состояния покоя осуществляется без скольжения, а торможение — без выбега ротора. Благодаря этому ШД (в рабочем диапазоне частот) обеспечивают внезапный пуск, остановку и реверсирование без потери информации, т.е. без пропуска шагов.

В станках с ЧПУ с ШД применяют приводы подачи с гидроусилителями крутящих моментов (рис. 19.11).

Рис. 19.11. Шагово-импульсный привод подачи с гидроусилителем крутящих моментов:

РО — рабочий орган, ГД — гидродвигатель, УЗ — управляющий золотник, ШД — шаговый двигатель

В качестве силового органа такого усилителя используют гидродвигатель 4 (рис. 19.12), выходной вал 5 которого соединен с исполнительным механизмом.

Рис. 19.12. Схема гидроусилителя крутящих моментов

Втулка 2 управляющего золотника жестко соединена с выходным валом 5, а золотник 1 — с входным валом 3. Рабочая жидкость от насоса через отверстия 6 и 10 попадает в управляющий золотник. При нейтральном положении золотника относительно втулки указанные отверстия перекрыты. Вращение вала гидромотора задается угловым положением управляющего золотника 1. При смещении управляющего золотника от нейтрального положения рабочая жидкость из управляющего золотника через отверстия 13 и 9 поступает в гидромотор, а по отводящей трассе через отверстия 7 и 8, 11 и 12-на слив. Вместе с валом вращается по часовой стрелке и втулка 2. Вращение ее происходит до тех пор, пока она не окажется в нейтральном положении относительно золотника.

Суппорты токарных станков с ЧПУ служат для установки и перемещения в заданном направлении резцедержателей с режущим инструментом. Суппорты могут иметь одно- или двухкоординатное перемещения и монтируются на направляющих. Конструкции суппортов разнообразны и зависят от типов станков.

Поворотные резцедержатели содержат от четырех до восьми инструментов с горизонтальной и вертикальной осями поворота. Освобождение, поворот, фиксация и зажим инструмента осуществляются автоматически по программе. Число инструментов, устанавливаемых в резцедержателе, зависит от сложности изготовляемой детали и ее материала. Например, при точении труднообрабатываемых материалов число инструментов увеличивается, поскольку уменьшается их стойкость. Существуют резцедержатели (рис. 19.13), имеющие вращающийся инструмент. Вращающийся инструмент выполняет сверление, зенкерование, фрезерование, резьбонарезание и развертывание. Для выполнения этих операций производится фиксация шпинделя с деталью в рабочей позиции; для точного позиционирования шпинделя используют следящий привод.

Для привода подач в станках с ЧПУ применяют шаговые электродвигатели, электродвигатели постоянного тока, электрогидравлические приводы, приводы с электромагнитными муфтами, шаговые электродвигатели с усилителями (рис. 19.14,а,б) и др.

Читайте также:  Горох лучшие сорта для открытого грунта

В случае разомкнутой системы программного управления (рис. 19.13,а) перемещение рабочего органа должно быть строго дозировано на каждый импульс, для этого в станках с ЧПУ применяют шаговые электродвигатели.

В станках с замкнутой системой программного управления, т.е. с использованием обратной связи (рис. 19.15,б,в), движение и остановку рабочего органа контролирует датчик исполнения и регулирования сопоставлением размеров обрабатываемой детали, заданных по программе и полученных фактически. Основным достоинством применяемых в этих случаях приводов с электродвигателями постоянного тока является значительный диапазон плавного регулирования частоты вращения (до 1:1800).

Рис. 19.13. Резцедержатель с вращающимся инструментом.

Рис. 19.14. Схемы приводов подач:

а — с силовым шаговым электродвигателем, б- с шаговым электродвигателем и усилителем вращательного момента; 1- шаговый электродвигатель, 2 — рабочий орган станка, 3 — гидромогор

Рис. 19.15. Схема управления перемещением рабочего органа:

а — разомкнутая система, б и в — замкнутая система;

1-двигатель, 2 — датчик исполнения и регулирования, 3-рабочий орган станка

Рис. 19.16. Схема гидроусилителя крутящих моментов

Рис. 19.17. Передача винт- гайка качения

Рис. 19.18. Регулировка натяга в передаче винт — гайка качения:

1 — уплотнение, 2 — винт, 3 и 4 — полугайки, 5 — сегмент, б — винт, 7 — сектор, 8 — крышка

Рис. 19.19. Беззазорная зубчатая передача с выборкой зазора разворотом

Рис. 19.20. Беззазорная передача, состоящая из косозубых колес зксцен триковой втулки

Рис. 19.21. Беззазорная зубчатая передача с выборкой зазора разворотом тарельчатой пружины

Рис. 19.22. Беззазорная зубчатая передача с выборкой зазора пружиной круглого сечения

В приводах подач применяют гидравлические усилители, которые позволяют малые мощности шаговых электродвигателей увеличивать до значений, достаточных для перемещения рабочих органов станка. Гидравлический усилитель соединяется с ходовым винтом перемещающим рабочий орган станка, через зубчатую передачу или непосредственно.

Различают силовые гидроусилители с линейным перемещением и гидроусилители крутящих моментов.

В станках с ЧПУ применяют гидроусилители крутящих моментов. В качестве силового органа такого усилителя используют гидромотор 4 (рис. 19.16), выходной вал 5 которого соединен с исполнительным механизмом. Втулка 2 золотника жестко соединена с выходным валом 5, а пробка 1 — с входным валом 3. Масло от насоса через отверстия 6 и 10 попадает в золотник. При нейтральном положении пробки относительно втулки указанные отверстия перекрыты. Вращение вала гидромотора задается угловым положением пробки 1. При смещении пробки от нейтрального положения масло из золотника через отверстия 13 и 9 поступает в гидромотор, а по отводящей трассе через отверстия 7 и 8, 11 и 12-на слив. Вместе с валом вращается по часовой стрелке и втулка 2. Вращение ее происходит до тех пор, пока она не окажется в нейтральном положении относительно пробки.

В качестве приводов подач в станках с ЧПУ применяют также тихоходные высокомоментные электродвигатели с возбуждением от постоянных магнитов, соединяемые непосредственно с ходовыми винтами станков.

К приводам станков с ЧПУ предъявляют особые требования в части обеспечения равномерности движения подач и точности установочных перемещений. Прямолинейные движения суппортов осуществляются с помощью передачи винт-гайка качения (рис. 19.17), которая обеспечивает высокую осевую жесткость и равномерность движения. Между винтом 1 и гайкой 2, с резьбой специального профиля, помещаются шарики 3, перекатывающиеся при вращении винта. Каналом возврата служит специальный вкладыш 4, соединяющий два соседних витка гайки и заставляющий циркулировать шарики только в пределах одного шага резьбы.

В гайке имеются три цепи шариков, расположенных по окружности под углом 120°. К преимуществам данной конструкции относят малые габаритные размеры, отсутствие быстроизнашивающихся деталей и малая длина каналов возврата шариков. Конструкция передачи винт — гайка качения зависит от профиля резьбы, способа возврата шариков и метода регулирования натяга. Регулирование зазора или создание натяга при полукруглом профиле сводится к изменению расположения винта относительно гайки.

Регулирование натяга в винтовой шариковой паре производят поворотом сегментом 5 полугайки 3 (рис. 19.18) относительно полугайки 4. Сегмент имеет 93 зуба на внутреннем венце и 92 — на наружном. Перестановка сегмента на один зуб относительно полугайки 3 приводит к осевому смещению на 1-2 мкм.

В приводе подач перед ходовым винтом часто располагают беззазорные зубчатые передачи, в которых выборку зазора осуществляют различными способами. Зубчатое колесо, показанное на рис. 19.19, состоит из двух дисков 2 и 3 с зубчатыми венцами. Уменьшение зазора в зубчатом зацеплении колеса 1 и дисков 2 и 3 достигается разворотом эксцентриковой втулки 4. После регулирования диски 2 и 3 скрепляют винтом 5.

На рис. 19.20 показано зубчатое колесо с косыми зубьями, составленное из дисков 6 и 8 и связанное с валом шпонкой 4. Зазор в зацеплении с колесом 1 регулируют подбором толщины полуколец 2 и 7 между дисками 6 и 8, взаимное положение которых определяется штифтами 3. После регулирования диски 6 и 8 скрепляют винтами 5.

Колесо 3, расположенное на валу 2 (рис. 19.21), соединяется с колесами 1 и 4, расположенными на валу 6, причем колесо 1 неподвижно в осевом направлении. Между колесами 1 и 4 находится тарельчатая пружина 5, которая перемещает колесо 4 и поворачивает колесо 3 до тех пор, пока его зубья не вступят в контакт с неподвижным колесом 1. При этом производится автоматическая выборка зазора.

Зубчатые колеса 2 и 4, сидящие на валу 1 (рис. 19.22), сцепляются с зубчатым колесом 5, расположенным на валу 6, причем колеса 2 и 5 жестко закреплены на валах 1 и 6 соответственно, а колесо 4 может вращаться на валу 1. В пазу зубчатого колеса 2 находятся две пружины 8, которые одним концом упираются в штифты 3 колеса 4, а другим — в штифты 7 колеса 2, заставляя поворачиваться колесо 4 относительно колеса 2. При этом производится автоматическая выборка зазора.

Оставить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *